巴陵石化16项国内领先成果引擎节能减排

　　巴陵石化依靠科技进步推进节能减排成效显著。该公司12月17日揭晓的本年度30项科技进步奖奖项中，有25项创新成果成为节能减排和保护环境的“引擎”，有16项成果达到国内领先水平，有的还属国内首创(填补国内空白)，这些成果经实际应用后，助推公司万元产值综合能耗比上年有新的降低，年创综合效益超过2亿元。

　　巴陵石化是参与国家“千家企业节能行动”的企业之一，“十一五”万元产值综合能耗降低20%的目标明确。在持续营造技术创新优势，提升技术创新的能力和水平，走内涵发展道路的过程中，该公司构筑锂系聚合物、环氧有机氯、己内酰胺(环己酮)和化工型炼油四个技术平台，围绕装置挖潜、节能、减排、环保等重点，持之以恒开展科技攻关。公司营造“向技术进步要节能减排”的氛围，进一步完善技术创新的激励机制，落实目标责任，加大投入进行科研开发。

　　该公司认真分析企业节能减排和环保现状，广泛采用新工艺、新技术、新设备和新材料，制定节能、节水、环保措施，开发环保型的“绿色”产品。公司在对各装置深入调查分析后，从节油(物料)、节煤、节电和节水等方面开展节能措施研究，提出了22项节能保障措施和数十项节能创新攻关措施，并按照“生产一代、研发一代、储备一代”思路，开发既对环境友好，又节能降耗的新产品(牌号)。其中，节能保证措施实施后，每年节约16万吨标准煤。

　　该公司合成橡胶事业部在国内首次开发了万吨级SEBS成套工业技术，工业装置生产销售了两个系列6个牌号的SEBS产品，产品与境外同类产品相当，成套技术工业应用表明自主开发的新技术工艺流程简单合理，具有能耗物耗低的特点。万吨级工业化装置不仅能生产SEBS，还能生产SBS、SIS，是一套多功能的锂系聚合物生产装置。这项获年度科技进步特等奖的技术，具有重大创造性，对企业发展影响重大。

　　该公司环己酮事业部组织科研技术人员开展环己酮氧化工序长周期稳定运行的技术研究。首次采用新型聚结分离等多项国内先进技术，解决了影响环己酮装置长周期运行的核心问题，实现了装置的长周期稳定运行。这项技术处于国内同行业领先水平，应用后不仅每年可增收节支1000多万元，还为公司壮大环己酮、己内酰胺产业链打下了良好基础。

　　巴陵石化烯烃事业部在分析研究溶剂油发臭和变色原因的基础上，成功开发了生产无色无味溶剂油的成套技术，填补了国内采用非临氢工艺生产清洁溶剂油的技术空白。两个牌号的无色、无味环保型溶剂油投放市场后，受到客户的广泛青睐。事业部实施完成的“酸性水处理组合技术及应用研究”、“炼油联合装置燃烧器系统技术改进”研究等科技进步项目，减少了污水排放，降低了燃料气的消耗，延长了装置运行周期，降低了维修成本。

　　该公司环氧树脂事业部依托环氧有机氯技术平台，实施系列技术创新。事业部年产3.2万吨环氧氯丙烷装置环化塔负压操作改造项目实施后，环化下水COD值由改造前的2300毫克/升下降至1400毫克/升，提高了环氧氯丙烷的收率，改善了环境，还降低了中压蒸汽的消耗，技术处于国内先进水平。事业部还采用先进的新型绝热工艺，对氯丙烯装置进行挖潜改造，挖掘了现有系统能力，实现了能源的合理利用，年新增利润800多万元。