有色金属作为国民经济中重要的基础原材料，是支撑经济发展和国防军工事业的重要力量，也是建设制造业强国、提升高新技术产业的重点领域。新中国成立后，有色金属工业经过70年发展，从落后的困境中发展成为世界有色金属工业生产、消费和贸易第一大国，目前已经形成门类齐全、体系完整、产能巨大、结构优化的产业体系和生产能力，为促进我国经济社会发展及世界有色金属工业进步做出了重要贡献。
“十四五”时期是我国第二个百年奋斗目标新征程的启动期，也是经济转变发展方式、优化产业结构、转变发展动力的关键时期。面对复杂的国内外发展环境，科学规划和理清“十四五”时期发展思路，对于推动有色金属工业高质量发展具有重要意义。那么，经过70年的发展，有色金属工业取得了哪些辉煌成就，在发展的当下面临哪些难题和技术瓶颈？新时代有色工业如何实现高质量发展？本报记者就此采访了中国有色金属工业协会原会长康义。
《中国矿业报》：70年来，我国有色金属工业在科技创新方面取得哪些显著成就？
康义：有色金属工业经过70年发展，首先在产业综合实力方面成就显著。国内有色企业的国际地位显著提升。2019世界500强企业中，有色企业8家，全球精炼铜前十位企业排名，中国占据5家，江西铜业位居榜首；全球十大电解铝企业，中国占据5家，其中，中铝和山东魏桥位居前2位。其次，以科技创新引领产业全面升级。有色企业通过产学研技术攻关，在引进、消化、吸收基础上实现了自主创新。成功研发出一批共性关键技术，并应用生产，迅速实现了产业升级。进入新世纪以来，有色金属行业加强了基础研究，在原始创新和协同创新上取得了重大技术突破。其中，电解铝技术最为显著。近年来开发的600千安超大型铝电解技术，属世界首创、国际领先。自主研发的300千安大型铝电解技术早已输出国外，在伊朗、印度、越南、哈萨克斯坦等国建厂，并取得了良好业绩。自主研发的悬浮铜冶炼、氧气底吹、双底吹和“两步”炼铜技术达到世界先进水平。自主生产的高端铝材、镁材和钛合金材已应用于航空、汽车、高速铁路等。超粗、超细、超纯均质硬质合金，核电锆铪材料以及其他稀有金属加工材，在替代进口上，取得了重大进展。
《中国矿业报》：在践行绿色发展方面，有色金属工业有哪些新亮点？
康义：有色金属工业扎实践行绿色发展理念。在上游开发过程中做好绿色开采，打造绿色矿山。近几年来，全面推广“采矿-选矿-充填”和“排土-开采-复垦”一体化有序开采，实现了矿山开采科学化、资源利用无害化、管理信息数字化和矿区社区和谐化。同时大力推进低品位复杂难选矿产资源的综合利用与选冶尾渣、废水、废气的减量化、无害化与资源化，实现清洁生产和资源有效利用。再生金属回收利用是有色金属工业污染控制的重要途径。依托“城市矿产”示范基地，加强再生资源综合利用，为节省原生金属矿产资源、能源、减少污染物排放，保护环境，为绿色发展作出了重要贡献。2019年，再生铜铝铅锌产量为330万吨、725万吨、237万吨、145万吨，分别占原生金属产量的33.7%、20.7%、40.8%和23.3%。近年来，有色企业率先淘汰了全部落后产能，依靠科技进步，坚持源头减量、过程控制，推动节能减排全面持续开展，使主要技术经济指标达到了世界先进水平，电解铝综合交流电耗达到世界领先水平。2010年，全国电解铝原铝综合交流电耗为15480千瓦时/吨；2019年降为13531千瓦时/吨，比2010年下降1949千瓦时/吨，当年节电683亿千瓦时。比世界(不含中国)平均水平低669千瓦时/吨，当年节电234亿千瓦时。
《中国矿业报》：当前有色金属工业发展中存在哪些瓶颈和短板？
康义：目前，影响有色金属工业高质量发展的主要有两个突出问题：一是国内铜铝和镍、钴、锂等矿产资源短缺，对外依存度高。铜对外依存度高达72~75%，镍钴等战略性资源80%以上依靠进口。二是自主创新能力不强，一些高端产品、关键材料和部分核心技术仍然依靠进口，存在“卡脖子”风险。大飞机用铝合金板带和型材、钛合金型材、航空紧固件用钛合金丝材、高纯难熔金属单晶材料以及数控硬质合金和金属陶瓷刀具等存在明显短板。尽快解决这两个突出问题，是实现有色金属工业高质量发展的重中之重。
《中国矿业报》：您认为“十四五”时期,有色金属工业实现高质量发展需要解决哪些问题？
康义：“十四五”期间，我国有色金属工业发展仍处于战略机遇期，产业增长潜力将继续释放。同时，外部环境不确定性和挑战也明显增多，国际市场环境复杂性上升，国内市场需求也将深刻变化。特别是突如其来的新冠病毒肺炎疫情在全球的蔓延，给世界经济带来的冲击和影响更是无法考量。面对复杂多变的外部环境，有色金属工业必须加快向高质量发展的战略性转变。按照建设现代化经济体系的战略要求，以供给侧结构性改革为中心，坚持需求导向，加快结构优化提升，增强核心技术创新力，推动工业互联网、大数据、人工智能与有色产业深度融合，突破一批“卡脖子”材料产品和关键技术，全面实现有色金属工业发展水平迈向中高端，为建设有色金属工业强国提供强力支撑，为我国经济持续健康发展提供新动能。
坚持科技创新引领。要以满足国家重大工程和高新技术等领域重大需求为导向，重点围绕“高精尖缺”集成和应用水平为目标，组织开展“卡脖子”技术攻关，推进一批重大关键技术突破；以满足集成电路、大型客机、海洋工程及高技术船舶、先进轨道交通、新能源汽车、节能环保等高端领域的关键基础材料需求为重点，加强基础研究，增强原始创新、集成创新和协同创新能力，尽快实现批量化生产和应用，填补国内空白，解决进口替代。
提高矿产资源保障能力。要立足国内，加大重点成矿区带找矿力度，增加储量。加快推进西南、西北地区铜、镍、锂等重点成矿区带远景调查与找矿预测，提高稀土等战略性矿产资源保障能力。积极开展老矿山深部和外围勘探，形成一批重点矿产资源接续区；还要着眼全球，加大境外矿产资源勘探、开发。通过投资并购，联合投资等多种方式获取境外矿产资源。以刚果(金)、赞比亚、秘鲁等国家铜资源，几内亚、印尼、牙买加、老挝、柬埔寨等地区铝土矿资源，印尼、菲律宾、缅甸、巴布亚新几内亚等地区红土镍矿为重点，统筹规划、合理布局、长期跟进，有序推进区域内重大项目并完善相配套的基础设施和港口建设，形成一批具有国际竞争力的境外有色金属生产基地和产业园区，增强境外资源保障能力。
推动产业绿色发展。要加强重金属污染防治，确保污染物达标排放，开展污染土壤、废弃土地治理，推广矿山冶炼废水生物制剂法深度处理与回收技术，实施烟气脱硫、脱硝、除尘改造工程，确保“三废”污染物达标排放。鼓励支持以废杂铜为原料生产高附加值铜加工产品，提高现有冶炼中含有铜、钨、锆、铟、锗、镓、铼等有价元素二次资源回收利用水平。对废旧电器电子产品、报废汽车等含有色金属废旧再生资源，建立回收、拆解、熔炼到深加工的产业链体系，提高资源利用水平。
加快实现产业模式智能化。企业智能化建设目标是在企业已有自动化、信息化建设基础上，推进互联网、大数据、人工智能、5G、边缘计算、虚拟现实等前沿技术在有色矿山、冶炼、加工企业的应用，实现设备、物料、能源等制造资源要素的数字化汇聚、网络化共享和平台化协同，建成集全流程自动化生产线、综合集成信息管控平台、实时协同优化的智能工厂(矿山)。
扩大产品应用。推动产业集群发展。探索推广有色金属“原材料生产+终端应用”衔接发展模式，通过上下游联动实现资源高附加值利用，促进消费升级。建设“铝型材-汽车零部件-建筑构件-家居产品”产业群；“稀有稀土金属-新能源材料-新能源汽车零部件-动力电池材料”产业群。持续推进“以铝节木”“以铝代钢”“以铝代塑”等，拓展有色金属应用新领域。要优化资源配置，推动产业集群发展。突破上下游产业链衔接瓶颈，促进有色金属产业上下游一体化发展，提升整体产业发展质量和效益。促进铜产业走矿山、冶炼、加工一体化发展道路；支持铝产业与煤炭、电力、化工和清洁能源一体化发展，形成若干特色鲜明的产业集群。
加强国际产能合作。积极推进有色企业围绕国内矿产资源短缺，加大境外资源开发力度，通过境外并购、股权投资等多种方式，建设一批规模巨大、品种齐全、配套完整的境外矿产资源基地。充分发挥有色企业在国际竞争中的优势，特别是借助有色冶炼先进技术、装备、管理及资本优势，积极向资源、能源丰富的国家地区拓展产业发展新空间。在“一带一路”沿线国家选择有条件的国家和地区布局铝铜等加工企业，延长产业链，添补所在国家的空白，为当地的经济社会发展做出贡献！
强化人才队伍支撑。人力资源是高质量发展的第一资源。要培养一支规模宏大、专业齐全、结构合理，具有世界领先水平的有色金属人才队伍。依托重点企业、高等院校、科研院所、行业联盟和公共服务平台，加大行业高管人才、专业技术人才和高级技能人才培养力度。加强科教融合、产教融合、校企融合，重点培养一批专业精深的“高级工匠”，提高产业技术队伍整体素质。要依托大平台、大团队、大项目，发现、培养、使用和激励拔尖人才。积极开展国际交流合作，引进具有国际视野和创新能力的高层次紧缺人才，为有色金属工业高质量发展提供强力支撑。
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